Como o acabamento interfere na resistência à corrosão em metais. A corrosão é uma das maiores causas de falhas em estruturas metálicas, máquinas e equipamentos industriais. Embora o material e o ambiente de exposição sejam fatores determinantes nesse processo, a qualidade do acabamento superficial tem um papel crucial na resistência à corrosão e na durabilidade da peça — especialmente em ambientes agressivos, como os setores marítimo, químico e de mineração.
Neste artigo, você vai entender como diferentes tipos de acabamento influenciam a formação de pontos de corrosão e como o uso adequado de abrasivos industriais pode aumentar significativamente a vida útil das superfícies metálicas.
O que é corrosão e por que ela acontece?
A corrosão é o resultado da reação de um metal com elementos do ambiente, especialmente oxigênio, umidade, sais ou agentes químicos. Esse processo gera a degradação progressiva do material e pode comprometer desde a estética da peça até sua resistência estrutural.
Além da composição do metal, a corrosão é influenciada por fatores como:
- Exposição ao ambiente (marinho, industrial, subterrâneo, etc.)
- Presença de contaminantes ou umidade
- Tipo de revestimento protetivo utilizado
- Condições da superfície metálica antes da proteção
É justamente nesse último ponto que o acabamento faz toda a diferença.
Acabamento superficial: muito além da estética
Engana-se quem acredita que o acabamento em peças metálicas serve apenas para melhorar o visual da superfície. Um bom acabamento tem a função de:
✔️ Remover impurezas, carepas e óxidos
✔️ Nivelar a superfície, reduzindo irregularidades
✔️ Preparar o metal para a aplicação de revestimentos protetivos (tinta, primer, galvanização etc.)
✔️ Reduzir áreas de retenção de umidade ou contaminantes
✔️ Evitar microfissuras que funcionam como pontos de início da corrosão
Superfícies mal preparadas, com porosidades, rebarbas ou contaminantes, dificultam a aderência dos revestimentos protetores e criam “zonas frágeis”, onde a corrosão pode começar mais rapidamente.
Como os abrasivos contribuem para o aumento da resistência à corrosão
A escolha do abrasivo correto — tanto em tipo quanto em granulação — é fundamental para alcançar o acabamento adequado ao tipo de proteção anticorrosiva desejada.
Por exemplo:
- Para remoção de carepas ou oxidação inicial, discos de desbaste ou flap são indicados
- Para preparação antes de pintura ou galvanização, lixas com granulação específica garantem a rugosidade ideal para ancoragem do revestimento
- Para superfícies sensíveis ou com geometria complexa, abrasivos com flexibilidade controlada evitam deformações e áreas mal acabadas
Além disso, o uso de abrasivos de alta qualidade reduz o retrabalho e melhora a uniformidade do acabamento — fatores essenciais para manter a integridade da proteção anticorrosiva.
Ambientes agressivos exigem acabamento técnico
Setores como o marítimo, offshore, químico e de transporte de fluidos lidam com atmosferas altamente corrosivas. Nestes casos, a exigência por um acabamento superficial adequado não é apenas uma recomendação — é uma exigência técnica que impacta diretamente na segurança da operação.
Uma peça mal acabada, mesmo com revestimento, pode ter sua proteção comprometida em semanas ou meses, levando a custos com manutenção corretiva, paradas inesperadas e até riscos operacionais.
SAIT: abrasivos para acabamento técnico e proteção durável
A SAIT, com décadas de experiência no fornecimento de abrasivos industriais de alta performance, oferece soluções ideais para processos de preparação de superfícies e acabamento técnico. Seus produtos atendem às exigências de setores críticos e são desenvolvidos para proporcionar:
- Maior regularidade na remoção de material
- Menor geração de calor durante o processo
- Acabamento controlado, sem deformações
- Maior vida útil e rendimento por peça
A marca ainda conta com certificações como o selo oSa, que garante segurança e qualidade, e o SEAM, que reforça seu compromisso com a sustentabilidade.
Investir em um bom acabamento superficial é investir na durabilidade da peça, na eficiência da proteção anticorrosiva e na redução de custos com manutenção e retrabalho.
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